1. 目的
通过对原料、包装材料、半成品、过程检验和成品检验，保证本公司的产品质量。
2. 适用范围
本制度适用于所有原料、包装材料的进料检验，生产过程中的半成品检验、过程检验、成品检验、返工产品的检验管理和监控。
3. 职责
3.1 品管部：负责所有来料、半成品、成品的入库检验及其库存成品重检；半成品灌（包）装过程巡检；质量不合格品、市场退货、返工产品的重新检验。
3.2 相关责任部门：负责上述需检品的报检及质量不合格品的跟踪处理。
3.3 技术部：负责制订《原料检验标准》、《半成品检验标准》、《包材检验标准》、《成品检验标准》。
3.4 采购、仓储：负责原料、包材来料异常的处理。
3.5 生产部负责生产过程半成品、成品的异常处理，技术部确定处理方案，品管部负责跟踪验证。
4. 内容
4.1 原料检验标准依据、检验要求
4.1.1 原料检验标准依据：
建立原料的检验项目的依据主要是以原料生产商的出厂（COA)报告为依据，对微生物敏感的原料增加微生物卫生指标。
4.1.2 抽样管理要求：进厂原料按批（进厂件数）取样，设总件数为n，当n≤3时每件取样；当 3<n≤300 时，按 n +1，取样随机取样；当 n>300 时，按n／2+1随机取样，抽取取样量。参见《取样作业指导书》
4.1.3 主要检测理化指标、卫生指标，由质检员抽样后分别检验，并出具检验报告。
4.1.4 检测流程：按物料验收流程执行，验收合格后方可入库。
1)原料到仓后，仓库对其名称规格、型号、等级、数量、批号等进行核对，并检查来料 COA 报告，检查运输车辆的卫生状况和包装的完整性后将其置放于“待检区”，并以填写《请检单》通知质检员进行检验。
2）品管部检验员接到《请检单》后按照《取样作业指导书》的要求准备相应的取样工具、器皿等。
3）品管部按《取样作业指导书》到现场抽样，并依检验规范及《原料检验标准》对各项指标进行分析检查，并将各项检验结果记录于《原料检验记录》中，由质量安全负责人审核签字，然后填写《放行单》通知仓库、生产部。
4）仓库接到通知，对合格原料进行标识并放在合格品区，对不合格原料做出标识并按《不合格品管理制度》处理。由检验人员对其进行合格或不合格相应状态标识。4.1.5 生产用水检测按《生产用水检验作业指导书》执行。
4.2 包材检验标准依据、检验要求
4.2.1 包材检验标准依据
外观检验 QB/T 1684 及 QB/T 1685 标准、印刷文字按 GB 5296.3 标准及《化妆品标签管理办法》检验、签样标准。
4.2.2 抽样管理要求：包材检验一般采用 GB 2828.1 单次抽样检验方式。外观一般采用一般检验 II 级水准及功能一般采用特殊检验 S-2 水准。参见《取样作业指导书》。
4.2.3 包装材料的检验项目一般为：材质、外观形状、印刷文字、净含量及与其他包装的配合。
4.2.4 包装的检验判定：重缺陷不得有，轻缺陷不得超过10%，否则判定为不合格。由检验员出具检验报告。
4.2.5 检测流程：按物料验收流程执行，验收合格方可入库。
1）包装材料到仓后，仓储部对其名称规格、型号、等级、数量等进行核对，并检查包装情况，都合格后将其放置在“待检区”，并填写部分《包材检验记录》，然后以《请检单》通知品管部检验员检验。
2）检验员接到通知后，按照 GB 2828.1 抽样方法及《包材检验标准》进行抽样，按照标准样板及签样进行检验，并将检验结果填入《包材检验记录》，并填写《放行单》通知仓库。
3）仓库接到通知后后，对合格包材进行标识并放在合格品区，对不合格包材做出标识并按《不合格品管理制度》处理。由检验人员对其进行合格或不合格相应状态标识。
4）车间对生产过程中的材料也要进行相应标识。
4.3 过程检验
4.3.1 首件检验
1）灌装首件：开始灌装时，经填充、封盖后的前 10 支在制品。
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